日前，力勁科技與奇瑞汽車舉行了全球首個超萬噸雙壓射成型工藝暨技術簽約儀式。至此，壓鑄行業正式進入了雙壓射萬噸時代，而力勁科技作為一體化壓鑄時代的弄潮兒，毫無疑問地繼續牢牢佔據了壓鑄業舞台的C位。

雙壓射技術超萬噸意味着什麼？要解答這個問題，還要從一體化壓鑄的發展談起。

自2020年，特斯拉首次將一體化壓鑄技術應用於Model Y後車身底板生產後，一股汽車大型部件一體化壓鑄的浪潮隨之掀起，國內諸如蔚來、小鵬、理想、極氪等造車新勢力都紛紛跟進。

其實不僅是新能源車商，包括大眾、平治、沃爾沃在內的傳統車企同樣也在積極擁抱一體化壓鑄。

一體化壓鑄能夠將原本需要數十道的鉚接、衝壓、焊接、鍛造成型的複雜工藝簡單化，減少加工工藝、減輕零部件重量，有助於節省成本費用，同時擁有更高的成品質量和生產效率。且隨着一體化壓鑄工藝的不斷成熟，一體壓鑄產品將從後底板產品拓展到前艙、中底板、電池托盤等相關零部件，應用場景越來越廣。

一體化壓鑄理所應當地成為車企們實現降本增效的必選項，下游整車廠的積極態度給上游產業帶來了新的發展機遇。

尤其是壓鑄設備，由於越大的零部件對於壓鑄機的鎖模力要求也越高，壓鑄設備的噸位隨之越來越高。

但隨着一體化壓鑄設備不斷實現噸位上限的突破，我們可以看到超大型一體化壓鑄過程的集成度日益提高，壓鑄件尺寸也相應變得更加龐大。

這一發展趨勢使得傳統的單壓射系統的限制和弊端日漸凸顯。特別是在面對整車底盤一體化壓鑄成型的市場需求增長，以及如滑板底盤等先進理念的提出時，原有的單壓射工藝面臨着更為嚴峻的挑戰，比如壓鑄機的噸位不斷提升會讓產品遠端性能極大縮減，全行業都需要一個創新性的技術解決方案。

力勁科技很早就洞察到這一問題。

2020年，公司就開始在小型壓鑄機上嘗試應用雙壓射技術，並且成功研發出了應用此技術的小噸位樣機。

隨後在今年6月，力勁科技在該小噸位壓鑄機上成功生產出了全球首個3:1縮比的整體下車身零件，又經過了半年時間，力勁科技成功攻克了超萬噸雙壓射技術。

本次發佈的雙壓射技術，就是通過“單個鎖模機構+兩個平行佈置的壓射系統”組成的一套壓射系統，解決了因填充最大距離限制所導致的一系列問題，也為行業發展升級貢獻了重要力量。

實際上，這不是力勁科技第一次推陳出新了。

近年來，力勁科技不斷進行產品迭代，從6000T、9000T到12000T、16000T，甚至是20000T，本質上這就是力勁科技一貫的創新驅動戰略的外延。

一般來説，汽車產業鏈具備高資本密集、複雜工藝的特點，對零部件的要求極為嚴苛，自然而然地對上游供應商提出的要求越來越高，且相關審核程序往往耗時長、成本高，能夠批量穩定交付的設備供應商的可替代性較低。

作為壓鑄設備龍頭，憑藉多年穩定運營經驗和豐富的行業know-how，力勁科技能夠將客户反饋意見快速落實到產品上，持續改進技術並將其應用到新一代產品，形成正向反饋。

得益於此，力勁科技能夠早早發現大型壓鑄設備噸位不斷提升帶來的技術問題，並提前研究、測試進而提出全新的解決方案，引領行業進入新的發展階段。

展望未來，隨着超大型壓鑄設備時代的到來，市場份額會進一步加速向頭部企業身上集中，越來越多下游車廠和壓鑄廠商與力勁科技建立密切合作關係其實已經揭示了這一趨勢。